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鋼管拋丸機(鋼管拋丸除銹機)由大功率電機帶動拋丸機的葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力的作用下噴(拋)在鋼管的外表面，不僅能徹底清除鐵銹、氧化物和污垢，而且在磨料激烈的沖擊和摩擦作用下達到要求的平均粗糙度。

噴(拋)除銹后，不僅能增加鋼管表面的物理吸附作用，還能增強防腐涂層與鋼管表面的附著作用。因此，鋼管拋丸除銹機是管道防腐的理想除銹方法。一般來說，鋼管拋丸機除銹主要用于鋼管的內外表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于鋼管的表面處理。

使用鋼管拋丸機除銹需要注意以下三個問題:1。除銹等級至于鋼管常用的環氧、乙烯基、酚醛等防腐涂層的施工工藝，一般要求鋼管外觀達到近白級(Sa2.5)。從理論上證明，采用這種除銹等級可以去除所有的氧化皮、鐵銹等污垢，錨線深度達到40~100μm，完全滿足防腐層和鋼管附加力的要求，而噴(拋)除銹工藝可以達到近白級(Sa2.5)的技術前提，運行成本低，質量不變。

2.拋丸機磨料為了達到理想的除銹效果，應根據鋼管表面的硬度、原有的腐蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型來選擇磨料。對于單層環氧、兩層或三層聚乙烯涂層，使用混合有鋼砂和鋼丸的磨料更容易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼材表面的作用，而鋼砂有蝕刻鋼材表面的作用。鋼砂和鋼丸混合的磨料(鋼丸硬度為40 ~ 50 HRC，鋼砂硬度為50 ~ 60 HRC)可用于各種鋼材表面，即使對于C級和D級腐蝕鋼材表面，除銹效果也很好。

3.磨料的粒度和比例為了獲得更好的平均清潔度和粗糙度分散，磨料的粒度和比例的設計是非常重要的。如果粗糙度過大，容易在錨紋峰處形成防腐層并使其變薄；由于錨線太深，防腐層在防腐過程中容易形成氣泡，嚴重影響防腐層的功能。如果粗糙度過小，防腐層的附著力和沖擊強度會降低。對于嚴重的內部點蝕，不僅依靠大顆粒磨料的高強度沖擊，而且流失的腐蝕產物必須經過小顆粒的打磨才能達到清洗效果。合理的比例設計不僅可以減緩磨料對管道和噴嘴(葉片)的磨損，還可以大大提高磨料的使用率。鋼丸粒徑為0.8~1.3毫米，鋼砂粒徑為0.4~1.0毫米，主要成分為0.5~1.0毫米。砂丸比為5 ~ 8。需要注意的是，在實際應用中，磨削評定很難達到鋼砂與鋼丸的理想比例，因為堅硬易碎的鋼砂的破碎率高于鋼丸。因此，在操作中應定期對磨料進行取樣檢測，并根據粒度分散情況向鋼管拋丸除銹劑中添加新磨料，添加的新磨量要適中，以鋼砂量為主。

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